Ulivanje po izgubljenem vosku, znano tudi kot vlivanje ali vlivanje, je proizvodni postopek, ki se uporablja za izdelavo kompleksnih kovinskih delov z visoko natančnostjo in odlično končno obdelavo površine. Tukaj je pregled postopka:
Ustvarjanje vzorca:Postopek se začne z izdelavo vzorca, ki je replika končnega dela. Modeli so lahko izdelani iz različnih materialov, kot so vosek, plastika ali kovina. Ti vzorci se običajno proizvajajo s postopki brizganja ali strojne obdelave.
Montaža:Več modelov je pritrjenih na osrednji voščeni smreki, ki tvorijo grozd, imenovan drevo. Dodane so dodatne voščene palice, imenovane olivniki in odzračevalni sistemi, ki omogočajo pretok staljene kovine v votlino kalupa in uhajanje plinov med postopkom litja.
Naložba:Sestavljeno voščeno drevo je nato prevlečeno s plastjo ognjevzdržnega materiala, imenovanega vložek. Ta material za vlaganje je običajno mešanica kremena, sadre in drugih dodatkov. Vložni material se nanese s potapljanjem, brizganjem ali polivanjem, da se oblikuje keramična lupina okoli voščenega vzorca.
Izgorelost:Ko se material za vlaganje posuši, se voščeni vzorec v notranjosti stopi ali "izgine" v visokotemperaturni peči. To pušča votlino v keramični lupini, ki bo med postopkom ulivanja napolnjena s staljeno kovino.
Casting:Keramično lupino predhodno segrejemo v peči, da jo pripravimo za ulivanje. Staljeno kovino nato vlijejo ali vbrizgajo v votlo votlino keramičnega kalupa, običajno pri temperaturi nad tališčem.
Strjevanje:Staljena kovina se strdi v keramičnem kalupu, oblikuje obliko votline in oblikuje želeni del.
Obstreljevanje:Ko se kovina ohladi in strdi, se keramična lupina loči od kovinskega ulitka. To je mogoče storiti z mehanskimi, vibracijskimi, kemičnimi ali abrazivnimi metodami.
Končna obdelava:Ulitki so lahko podvrženi dodatnim končnim postopkom, kot so strojna obdelava, brušenje, poliranje ali toplotna obdelava, da dobimo želeno končno obdelavo površine, dimenzije in mehanske lastnosti.
Ulivanje po izgubljenem vosku se pogosto uporablja za izdelavo delov s kompleksno geometrijo, finimi detajli in ozkimi tolerancami, zaradi česar je idealno za aplikacije v panogah, kot so vesoljska, avtomobilska, nakit in proizvodnja medicinskih pripomočkov. Ponuja prednosti odlične končne obdelave površine, minimalne izgube materiala in zmožnost izdelave delov skoraj neto oblike brez potrebe po sekundarni obdelavi.
